1、刀刃1的两端分别在内圆柱面6和外圆柱面5上，并且刀刃与在外圆柱面刀刃端点的半径相交，而形成按顺时针旋转的一个23度左右夹角(刀刃1面向钻头外，)，使刀刃1钻削的切屑顺利地朝钻头外侧，经过相配合的螺旋槽3排出。刀刃1的切削面积(外环面积)只有相同孔直径的麻花钻头钻削面积(圆面积的一半左右)。从而可以比常见的麻花钻头切削速度提高一倍左右。在空心钻头端面的刀刃可以均匀地设置3条或4条。

2、螺旋槽3是在刀刃1的前下方，以槽深度为刀刃1宽度的2／3左右，沿着钻头纵向螺旋方向的槽。螺旋槽3与刀刃1夹角(前角)和麻花钻头相同。在刀刃1前下方的螺旋槽3开口端槽底具有向内倾斜27度左右的斜面3a，便于切屑顺利地进入螺旋槽3，此外，在螺旋槽3上的纵向还设有间隔的散热孔3b。

3、外棱4是在外圆柱面5上，且在刀刃1外侧与螺旋槽3螺旋线一致的斜侧面螺旋带、端面短刃与刀刃1连接成一体，同样起到切削刃的作用，外棱4斜侧面在切削过程中与被加工件接触，而避免外圆柱面5与被加工件摩擦接触。

4、后刀面2从内圆柱面6向外棱4外侧(由内向外)朝下倾斜14～15度，而后刀面2与刀刃1的夹角(后角)磨制与麻花钻头相同。

5、此外，刀刃1与内圆柱面6的交角(尖角)处，采用倒角(去掉尖角)，以便先划破被加工金属表面，作为钻孔定心。

6、钻通孔的过程如下首先使空心钻头的刀刃1与内圆柱面6交角处的倒角接触被加工金属表面，随钻头的旋转划破被加工金属表面，然后提升钻头，从划破被加工金属表面的圆圈，判别钻孔位置是否正确，再继续让钻头轻轻向下钻削外环大约3～6毫米深，而后给钻头适当加压力，快速钻通孔的外环，钻头提起，取出内芯，被加工金属中的通孔加工完毕。